Как сделать радиус на ДСП

Расчет нижнего крайнего радиусного модуля

Здравствуйте друзья.

Сегодня мы с вами рассчитаем нижний торцевой модуль, на который должен быть установлен выгнутый наружу фасад.

Расчеты сделаем для баз глубиной 600 и 420 миллиметров (два наиболее распространенных варианта глубины столешницы).

Высота нижних коробов будет равна 722 миллиметра (под общую высоту 850мм со столешницей, толщиной 28мм).

Модули под криволинейные фасады (R=300) будем проектировать отдельными.

Итак, начнем с модуля под столешницу 600мм, глубина которого 460мм.

Высота короба, как отмечено выше, равна 722мм, глубина – 460мм, и ширина…

Ширину мы определим вместе.

Так как короба мы проектируем под фасады R=300, то, размер хорды между двумя крайними (внутренними) точками этого фасада равен 400мм.

Следовательно, габаритная глубина и ширина проекции этого фасада на перпендикулярные плоскости (фронтальную и боковую) будет равна 283мм (для ее определения применяем теорему Пифагора).

Но если под эти габариты проектировать короб, то нужно дать зазоры на работу фасада.

К примеру, дадим зазоры по 2мм. В этом случае, получим ширину и глубину, равную 285мм.

Теперь вписываем этот фасад с его габаритными размерами (с учетом зазоров) в нижний модуль, глубиной 460мм.

Получим, глубину правого бока (для внешнего вида, этот бок делают из того же материала, что и сам фасад, и на схемах он показан как «фасад1») равную:

Для крепления фасада к этому «фасаду1», нужны штольные (глухие петли). Но для того, чтобы его можно было бы навесить на «фасад1», этот «фасад1» должен крепиться к нижнему горизонту сбоку, то есть, с правой стороны (в отличие от бока короба, который крепится к горизонту сверху, то есть, он «стоит» на горизонте).

Учитывая все это, общая ширина короба будет равна:

285+16=301 (мм), где 16мм – толщина «фасада1»

Высота бока (с учетом того, как он размещен на горизонте) равна:

722-16=706 (мм), где 722мм – общая высота короба, 16мм – толщина горизонта.

А высота «фасада1» будет равна общей высоте короба, то есть, 722мм.

Размеры горизонта будут 460х285 с учетом радиусного скругления, показанного на схемах.

Полки на этот модуль проектируются и изготавливаются очень просто.

Делаются две детали (как в данном случае), такие же, как и горизонт.

Затем, с левой стороны детали (место крепления полки и бока короба), срезается полоса, шириной 16мм (16мм – толщина бока короба).

Таким образом, эта криволинейная деталь получается шириной 269мм. Она и будет полкой.

Как уже сказано выше, короб сделан под фронт R=300, и учитывая высоту короба, высота этого фронта будет равна (с учетом зазора в 4мм):

С задней части короба (как и в большинстве нижних модулей) набивается задняя стенка из ДВП.

Теперь запишем деталировку этого короба (все размеры в миллиметрах):

• Горизонт, полка – 460х285 (3шт)
• Бок – 706х460
• КП – 269х80
• Фасад R=300, высотой 718мм
• Фасад1 – 722х175
• Задняя стенка (ДВП) – 720х299

Теперь рассмотрим модуль под столешницу 420мм, глубина которого равна 365мм.

Рассчитывается этот короб по такому же принципу, как и предыдущий. Вся разница получается в том, сто при уменьшении глубины, уменьшается ширина «фасада1», в случае с рассматриваемым коробом, этот фасад обозначен как «фасад3».

Если в первом случае, ширина этого фасада была 175мм, то во втором:

Здесь нужно понимать, что ширина должна быть такой, чтобы на эту деталь могла быть установлена петля (вернее, ее ответная планка).

В данном случае, на «фасад3» при его ширине 80мм, петля установится.

А вот если глубину короба уменьшать, то на определенном этапе, может случиться так, что ширина рассматриваемой нами детали может получиться такая, что на нее не будет возможности установить ответную планку петли, так как просто не хватит размера.

В подобных расчетах, это нужно учитывать.

В остальном, все размеры этого модуля будут такие же, как и предыдущего (кроме, разумеется, глубины деталей).

Запишем его деталировку:

• Горизонт1, полка1 – 365х285 (3шт)
• Бок – 706х365
• КП – 269х80
• Фасад2 R=300, высотой 718мм
• Фасад3 – 722х80
• Задняя стенка1 (ДВП) – 720х299

Вот, в общих принципах, примеры расчетов коробов под самые используемые фронты для кухонных гарнитуров, радиусом 300мм.

В конце, хочу вам дать один совет по поводу изготовления коробов под рассматриваемые фронты.

Довольно часто, в сделанных фронтах не выдерживаются размеры, предлагаемые изготовителем (особенно это касается радиусов скругления).

По этому, чтобы не попасть в нехорошую ситуацию (а любая погрешность в криволинейных деталях «вылазит» целой проблемой, связанной с их последующей регулировкой), радиусы скругления на горизонтах и полках, лучше делать тогда, когда на руках уже есть готовые фасады, то есть, прямо по шаблону.

Встретимся в следующих статьях, где мы продолжим обзор этой интересной темы.

Правильная распиловка ЛДСП: распил ДСП без сколов, станок своими руками

Древесно-стружечная плита (ДСП), а в наше время, в основном, ламинированная (ЛДСП) — один из главных материалов для изготовления в домашней мастерской доступной по цене мебели. Эта плита сделана из хвойных и лиственных древесных материалов, поэтому обладает такими качествами, как прочность и легкость в обработке. Но при неправильном распиле возможны сколы этого материала. Поэтому перед изготовлением мебели следует выяснить, как правильно произвести распиловку ЛДСП.

Для этой цели можно даже самому собрать промышленное оборудование — раскроечный станок.

Правила распиловки

Сначала нужно выбрать метод распиловки.

Обязательно провести следующую подготовку (раскрой):

• для защиты ламинированного покрытия плиты от повреждений во время работы необходимо приготовить малярную ленту или скотч;
• для разметки заготовок — линейку и карандаш;
• с торцов плиты отметить карандашом будущие точки распила;
• для того, чтобы не появлялись сколы, нужно наклеить на место распила малярную ленту или скотч;
• после наклеивания ленты точки предварительной разметки соединить карандашом;
• приготовить наждачную бумагу для окончательной обработки линий среза.

Следующее правило относится уже не к подготовке, а к действиям после распила, но является общим при любом методе: е сли на краях обнаружены неровности, то их нужно обработать напильником или рашпилем. Торцы, получившиеся в результате распила, покрыть шпоном с рисунком, похожим на рисунок ламинированного покрытия.

Чем нельзя распиливать

ЛДСП нельзя пилить с помощью углошлифовальной машины, которая также называется «болгаркой». При работе с этим инструментом велика вероятность травматизма, особенно при применении дисков большого диаметра. Также можно получить травму, когда с инструмента снимается защитный кожух.

Методы распила ЛДСП без сколов

Пилить можно на форматно-раскроечном станке. Но его стоимость начинается от 50 000 и достигает 1 000 000 рублей. Если нужно распилить ЛДСП, чтобы сделать для себя несколько предметов мебели, больше подойдут другие методы.

Царапина

Следует по линейке процарапать шилом или гвоздем разметочную линию на толщину ламинированного покрытия. Пилить вдоль этой линии, следя за тем, чтобы края зубьев пилы попадали точно в царапину. Пилить можно лобзиком или ручной ножовкой.

Электролобзик

Подходит для разрезания небольшого по протяженности участка. Пилка должна быть с самым маленьким размером зубьев. Двигать лобзик нужно плавно, без нажима, обороты задать чуть выше среднего уровня.

С той стороны, где зубья входят в плиту, сколов практически не будет, а с противоположной — при недостаточном опыте появятся, но в небольшом количестве.

Циркулярная пила

Потребуется диск для пилы с мелкими зубьями. При этом способе длинные прямые разрезы будут более удачными, чем при распиле лобзиком. На стороне, где зубья врезаются в плиту, сколов не будет. Если они появятся, то с противоположной стороны, как и в случае с лобзиком.

Применение направляющих повышает точность распила. Пилу при этом лучше закрепить на столе.

Пиление с подрезанием

Потребуется большая линейка (шина), которая фиксируется на заготовке струбцинами. Первый рез проводится для подрезания ламината по разметочной линии. Шину нужно установить на линии, а рез провести на глубину 6—10 мм — сколов не будет.

Второй рез проводится насквозь. На линии входа зубьев в плиту сколов не будет, а в месте выхода ламинат уже срезан, так что их просто не может быть.

Фрезер

В этом случае, сначала следует пилить заготовку лобзиком, отступая от разметочной линии на 2-3 мм, а затем выравнивать линию по шаблону. Фреза должна быть с подшипником. При таком способе можно разрезать и криволинейно.

Распил форматно-раскроечным станком

Для распила станком заготовка устанавливается на левом неподвижном столе до регулируемого упора. Отмеряется необходимая длина. Запускается пильный узел. Когда диск достигнет необходимых оборотов, стол продвигается вперед.

Заготовка вместе со столом подается на диск для отпиливания нужного куска.

Основные настройки станка:

• положение заготовки;
• глубина разреза;
• угол распила.

Существуют станки трех разновидностей:

• легкие (рассчитанные на рабочую нагрузку в пять часов);
• средние (8—10 часов);
• тяжелые (16— 20 часов).

Конструкция

Наиболее популярные модели — Mj 45kb-2, JTS-315SP SM, Woodtec ps 45, Altendorf F 45. Несмотря на разные особенности, они имеют общность конструкции.

Обязательные составляющие раскроечного станка:

1. Станина — основа, на которой крепятся все механизмы. Тяжелые станины исключают вибрации и колебания, что крайне важно для точного распила.
2. Пильный узел, состоящий из двух дисков. Первый диск расположен спереди узла и служит для предварительного подпиливания заготовки. Второй — для полного распиливания плиты.
3. Три рабочих стола. Первый — неподвижный, на нем располагается узел. Второй, форматный — подвижный, на нем происходит подача плиты на диск. Третий поддерживает отпиливаемые части.
4. Каретка — деталь, позволяющая форматному столу передвигаться.
5. Упоры и линейки, которые закрепляют заготовку в необходимом положении.

В зависимости от модели, цены и особенностей резки станки могут иметь различные нюансы конструкции.

Дополнительные составляющие станка:

• патрубок, отводящий стружку и опилки, и подключающий систему удаления пыли;
• струбцины для надежного закрепления заготовки на столе;
• поворотная линейка и угловые упоры, при помощи которых распил производится под нужным углом и без разметки;
• рама с упорной ногой для распила длинных заготовок;
• шариковые и роликовые каретки.

Первый форматный станок с движущейся кареткой был собран в 1906 году немецким столяром Вильгельмом Альтендорфом.

Как изготовить станок своими руками

При использовании форматно-раскроечного станка можно получить детали для мебели высокого качества. Это связано с высокой точностью процесса производства, в том числе и раскройки. Поэтому, если приобрести готовое оборудование затруднительно, но начать бизнес по обработке ЛДСП очень хочется, можно собрать станок своими руками.

Необходимые инструменты и материалы

Пильный узел станка чаще всего представляет собой сварную конструкцию, так как она наиболее эффективно противостоит вибрации.

• сварочный аппарат;
• «болгарка» с диском по металлу;
• электродрель;
• измерительный инструмент.

Для того чтобы оборудование работало на протяжении нескольких лет, лучше выбирать те материалы для его изготовления, которые были подвергнуты термической обработке.

• трубы квадратного или круглого сечения;
• балка или две трубы круглого сечения, соединенные между собой;
• ролики;
• стальной лист толщиной не менее трех миллиметров;
• лист ДСП;
• рычажный механизм любой конфигурации.

Изготовление

Изготовление начинается с основных составляющих и завершается более мелкими.

Этапы изготовления станка для распила ДСП своими руками :

1. Изготовление станины. Потребуются трубы квадратного или круглого сечения. Они обрезаются и крепятся друг с другом с помощью струбцин. После проверки размеров и правильного расположения компонентов — сварка.
2. Изготовление подвижной каретки. Установить направляющие, лучше всего балку или две трубы круглого сечения, соединенные между собой. Каретка должна быть снабжена роликами для плавного скольжения.
3. Изготовление рабочего стола. Основа — из стального листа толщиной не менее трех миллиметров, рабочая поверхность — из листа ДСП, на ней крепятся измерительные линейки.
4. Изготовление прижимов для листов, например, из рычажного механизма любой конфигурации.
5. По окончании режущий блок подключается с стружкоотсосу.

Качество готовых изделий, произведенных на станках собственного изготовления, выше, чем у изделий, созданных полностью ручными инструментами, но все же ниже, чем на станках промышленного изготовления.

Видео о распиле ЛДСП без сколов

В видео можно наглядно увидеть процесс распиловки ЛДСП без сколов.

Криволинейные и фигурные детали из ДСП

Поскажите как фрезером получать криволинейные и фигурные детали из ДСП.Особенно интересуют радиусы. Поделитесь опытом закругления ДСП .

Мы используем шаблоны из МДФ 8мм, с зазором 3мм отпиливаем лобзиком, фрезером с обгонной фрезой снимаем сначала

2мм не касаясь шаблона, остатки на высоких оборотах за один проход с упором на шаблон.

2Klausss если много проходов то всётаки лучше шаблон делать из фанеры.
конечно из МДФ легче обрабатывать шаблон,но он менее долговечен чем фанера.

Кстати, не совем по теме, но – как делают гнутые криволинейные поверхности из ЛДСП? Например дуга в прямоугольнике 1х1,5 м как часть окружности. Речь конечно не о 10 мм, а о 16-18.

2VIVA “Гнутые” поверхности из ДСП не делают. Не гнется оно, оно ломается. Если нужна именно криволинейная поверхность, то, набирается основа из – на ваш выбор ДВП, МДФ (тонкое 3 мм), специально пропиленное МДФ, специальная гибкая фанера типа африканская. Склеивается основа на ПВА на шаблоне. Потом основа оклеивается пленкой ПВХ, пластиком HPL, шпоном. В зависимости от формы для оклейки может понадобиться вакумный пресс.

Хм. значит мозг мне верно подсказал что такая операция нереальна. Просто видел столик с таким элементом, и долго размышлял, как это они так сделали. Как и предполагал – бутерброд.

Спасибо за информацию.
Появились новые вопросы.
То есть без шаблона никак нельзя получается.
Я просто пробовал с помощью циркуля без шаблона.Но ничего хорошего не получилось.
Как изготовить такой шаблон?
Наверно используется циркуль на фрезере для изготовления шаблона.
Обгонная фреза – фреза с подшипником?

serg_007 написал :
То есть без шаблона никак нельзя получается.

если кроймить меламином и пвх то не получиться.если Т-образным набивным кантом-запросто.и даже без фрезера)))

Все таки как же изготовить шаблон?

Берем банку подходящего диаметра, ставим на край и обрисовываем. ( Сложные кривые по координатам с чертежа ) Просто аккуратно отпиливаете лобзиком по разметке и зашлифовываете. На тонком материале делается не сложно. Интересно, а почему циркулем на фрезере не получилось. Должно было получиться. Используйте прокладку чтобы не портить заготовку. Размечаете радиус и центр, увеличиваете радиус на 3мм, ставите глубину фрезерования 0,5мм, “царапаете” заготовку увеличенным радиусом, отрезаете лобзиком по полученной разметке, выставляете правильный радиус и фрезеруете (делаем за два прохода, последний чистовой 1мм на высоких оборотых).
“Обгоной фрезой” мы называем пазовую с верхним подшипником. (Правильно или нет – не знаю)

Klausss написал :
Берем банку подходящего диаметра, ставим на край и обрисовываем

Господи. ну хоть кто нить без банок обходиться??(сам по банкам делаю)

Изготовление радиусных и криволинейных деталей из ЛДСП при помощи электрического лобзика

Основной проблемой при распиле ДСП является наличие сколов на краях реза. Обусловлено это тем, что слой декоративной бумаги с меламиновой пропиткой (далее просто “меламин”) имеет большую плотность и при распиле диск пилы, проходя через лист ДСП сверху, выбивает снизу кусочки меламина. На производстве эта проблема решается наличием на форматно – раскроечных станках специального подрезного диска. Он стоит впереди основной пилы по ходу движения листа. При одинаковой ширине реза с основной пилой, подрезной диск имеет меньший диаметр, чем основная пила и не пропиливает лист насквозь, а только прорезает снизу слой меламина. Проходящая потом основная пила станка по факту только дорезает верхнюю часть листа ДСП и сколы отсутствуют.

В домашних условиях подобный станок собрать конечно можно, но это довольно проблематично и требует многих затрат. Поэтому рекомендую пользоваться услугами фирм, предлагающих раскрой ДСП по вашим чертежам. Экономически и по затратам времени это более выгодно, так как большинство подобных фирм могут вам предложить и неплохой выбор цветов ДСП и последующее кромкование напиленного материала.

Шлифовка торца ЛДСП

Изготовление криволинейных деталей из ДЛСП имеет более сложную технологию. На ключевых моментах остановимся более подробно.

1. Для начала изготовьте лекала необходимого размера, с нужным вам радиусом закругления или криволинейного реза. Материал для лекала должен быть жесткий, подойдет в меньшей степени ДВП (оргалитом то что раньше называлось), но лучше ХДФ или МДФ. Или любой другой листовой материал толщиной от 1 до 5 мм (пластик, оргстекло и пр.). Не годиться для лекал гофрокартон и плотная бумага.

2. Положите лекало на нужную заготовку детали и острым ножом обведите лекало несколько раз. Это нужно для того, чтобы прорезать верхний слой меламина до самого ДСП и при дальнейшем выпиливании детали уменьшить вероятность появления сколов на краю реза.

3. Переверните заготовку и проделайте то же самое с другой стороны. При этом особое внимание уделите точности совпадения надрезов меламина с обоих сторон.

4. Электрическим или ручным лобзиком выпилите нужную деталь, ориентируясь на ваши прорезы в ДСП. При этом не стоит торопиться, так как высокая скорость пропила дает высокую вероятность появления сколов. Для чистового распила используйте специальные пилки для электролобзика по ДСП. Они имеют два ряда мелких зубчиков для чистого пропила.

5. Следующая операция не обязательна если Вы будете закрывать кромку полученной детали кантом с обхватом (забивным Т – образным или С – образным с обхватом), но если Вы будете кромковать вашу деталь обычной меламиновой кромкой, то эта операция будет не лишней.

Возьмите ленточную шлифовальную машинку с лентой средней зернистости и закрепите её на столе так, чтоб поверхность шлифующей ленты была под 90 градусов относительно поверхности стола. На большинстве машинок предусмотрено такое крепление. Затем включите машинку и несколько раз проведите торцом вашей заготовки по ленте машинки. Это нужно для того, чтобы отпиленный лобзиком торец был гладкий и точно под 90 градусов. Также таким способом можно сточить сколы, в том случае если они появились.

После этого удалите пыль от шлифовки с торца заготовки и ваша деталь готова.

Пилка электролобзика для чистового распила ламинированного ДСП

Мебель из ЛДСП. Расчёт.

Хотел расписать каждый пункт подробно, но понял, что будет много “воды”, поэтому интересующие вопросы задавайте в комментарии – на все отвечу.

Так же, я не мечу на место лучшего мастера и не хочу обидеть никого из здесь присутствующих.

Я буду рассматривать мебель, которая сейчас находиться у меня в работе, дабы дополнить картину “живыми” фотографиями, пруфами и показать более подробно процесс сборки.

!Все расчёты делаю только в миллиметрах.

Итак, приступим!
Сейчас у нас в работе имеется вот такой шкаф:

Клиент – Гос. учреждение. Они выбирают обычно всё подешевле и стандартных цветов.

Рисовать каждый раз новый рисунок я не вижу смысла, поэтому вопрос с изображением в основном я обсуждаю с клиентом в тетрадке с зарисовкой от руки.

Пару слов о ЛДСП.

У нас есть три основных поставщика:

EGGER – Обычно самое дорого и самое качественное;

Kronospan – Не сильно уступает по качеству EGGER и в цене на 20-30% дешевле;

Swisspan – Самый бюджетный вариант. Его мы и будем сегодня рассматривать. (Цена в Украине:

450-500 грн для нашего цвета)

Люди выбрали цвет: Яблоня (На картинке) и толщину 16мм (Самый распространенный).

Ещё не сказал, что плиты ДСП бывают двух размеров: 2800х2070 и 2750х1830

Нас интересует второй размер.

Теперь нам нужно сделать карту раскроя(Такая штука, где показывают сколько тебе нужно этих листов ДСП, кромку и как пилить)

Я использую Cutting3, потому что мне так удобно. (Да-да, я пробовал и про100, и Базис, и другие программы, но самая удобная для меня именно эта. И самая простая.)

В левом части (На картинке сверху) мы вписываем наши листы, где:

1 – Материал из которого мы делаем наш шкаф(На самом деле этот пункт не так важен в этой программе);

2 – Размеры нашего листа;

3 – Количество листов которое нам нужно (Можем ставить сразу же 999, программа потом сама покажет, сколько именно мы потратим на заказ);

4 – Это ширина реза пилы и его желательно не трогать.

5 – Это обпил листа, чтобы сделать прямой угол и убрать сколы. Нужно поставить так:

На обпил берётся от 5 до 15мм, в нашем случаем мы взяли 10мм. Это норма.

Учтите, если в шкафу есть фасады из 16мм ДСП, тогда от его общей глубины вы должны отнять 20мм.

Допустим, нам нужно найти глубину и ширину верхней и нижней части нашего шкафа. Шири остаётся неизменной – 600мм. А глубина у нас выйдет 450мм – 20мм = 430мм. Это делается для того, чтобы выйти в нужный нам размер и что бы был зазор (Миллиметры которые спасут нас потом).

Теперь мы знаем наш верх и низ, а также количество:

Ставим “вращать”, потому что структура нам не важна.

Дальше нам нужно посчитать стоевую (Боковая стенка шкафа). Мы берём общий размер 2200мм, отнимаем от него толщину верхней(16мм) детали и нижней(16мм). И отнимаем высоту ножек.

Наша ножка – D-50:

Описание почти каждой ножки можно найти в интернете, на любой вкус и цвет.

2200мм – 16мм – 16мм – 27мм = 2140мм (Я округляю до 0, иногда 1мм может вас спасти.))
Теперь мы узнали высоту стоевой, а так же мы УЖЕ ЗНАЕМ глубину нашего шкафа. Добавляем к деталям:

!Не вращаем только фасады.

Всё остальное можем спокойно вращать.

Дальше мы должны вставить наши полочки, коих насчитывается 5шт(Как на рисунке).
Берём общую ширину 600мм и отнимаем две стойки 32мм. И это всё, ребята!

Зная глубину, получаем деталь 568х430 и вписываем. Всё то же самое.

И последнее – фасады. Стандартная высота таких фасадов – 720мм. Их должно быть два. То есть, ширину 600мм мы делим пополам и получаем 720х300х2, где 2 – количество.

НО! Фасады клеится кромкой в два миллиметра по периметру, по этому с каждой стороны мы должны их отнять и ещё по миллиметру на зазоры (Потом они нас снова спасут). В итоге от длины мы должны отнять 6мм и от ширины тоже 6мм.

Получаем размеры фасадов и вписываем.

!ЗАПОМНИТЕ: Когда вы вписываете фасады в таблицу деталей ВСЕГДА первой идёт высота, а второй ширина. ВСЕГДА! И его нельзя вращать!

В ином случае у вас выйдет не очень привлекательное и не эстетичное изделие.

Рассмотрим позицию “Торцевая лента” она же кромка. Для всех деталей мы используем 0.5мм (0.6, 1) толщину кромки, кроме фасадов(Дверей).

По факту, вы должна закрыть все видимые части “внутренностей”. Это легче делать, когда уже сталкивался с сборкой и/или можешь представить в голове.

Верх и них мы клеим по ОДНОЙ длинной(600мм) и ДВУМ коротким(430мм). Я думаю не стоит объяснять, почему одна короткая, а другая длинная?

Стоевую мы клеим по ОДНОЙ длинной.

Полочки мы клеим по ОДНОЙ длинной.

А фасады по периметру (Со всех сторон).

Пока что это всё что нужно на данном этапе.

Теперь нажимаем “Выполнить расчёт(F9)” и получаем нашу карту раскроя. С этим мы будем идти и пилить наше ДСП.

Можете немного поиграть в тетрис и разложить детали как вам хочется. Потратив несколько минут, вы сможете “выбить” себе остаток (Как на картинке, синее, R5250) и использовать на что-то ещё.

Ах да, забыл. Ещё нам нужно ДВП (Древесно-Волокнистая Плита), которая имеет толщину в 2.7мм или 3.2мм, особой разницы толщина не играет, да и разница в цене не велика, что бы ощутить её на общей стоимости шкафа.
Что бы посчитать высоту – отнимаем от общего размера высоту ножек и берём ещё 1мм запаса.
Ширина – От общего размера отнимем только 1мм на зазор.

ДВП обычно продаётся за м2, так что, если оно стоит

60р/м2 значит на этот шкаф мы потратим около 120р (1.3м2).
Хотя я сейчас посмотрел размеры ДВП в России и удивился. Ведь у нас стандартный размер 2800х2070.

На сегодня, пожалуй, всё.
Огромная просьба судить строго. Комментировать, говорить, что вы хотите видеть больше в постах, а что явно лишнее. Указывать на каждые ошибки, ведь только на них я могу учиться.

Спасибо что читали!

самое забавное во всей этой ситуации, что я уже неделю вынашиваю идею создания поста, с кратким руководством как пользоваться программами PRO100 и базис мебельщик (5). дабы уважаемые пикабушники сами могли построить себе мебель своей мечты. но, судьба злодейка опередила меня в лице товарища автора. (еще кстати есть лдсп с размерами 2440х1220 это китаец))

Никто не мешает тебе запилить пост по проектировке в про100, базисе или к3. Тут-то речь не о проектировке, а о раскрое. При чём в данном случае, раскрое с проекта “на коленке”. А вышеперечисленные проги – они, всё-таки какой-никакой, но САПр.

Пили пост, пили. Интересует весь процесс от начала и до конца.
Мне нужно самому себе шкаф сделать.

Уважаемый lexx27rus, сделайте пожалуйста пост по PRO100. Уж очень хочется построить себе мебель свой мечты))))

пиши обязательно, век живи-век учись

Дак у него импорт указан. Когда в мебели работал, то к нам EGGER приходил в упаковочной бумаге каждый лист и поэтому у нас упаковки для мебели всегда полно было.

Эггер – германщина и материал хороший по структуре, но расцветки бывают такие (особенно был так называемый у нас “баклажан”) что хоть до него руками не прикасайся. Видимые царапины будто сами появляются.

Кроноспан – вроде как Польша. Расцветки симатишные как у Эггера, но матеиал рыхлый.

Ну и с отечественным работали, а он 2440*1830 и 3500*1750 Расцветки так себе, структуа у первого нормальная, а вот у трехметрового такая, что на форматнике из под диска порой искры вылетали 🙂

Эггерь – Австрия изначально. Но у них много мест производства, так что..

Сейчас свисспан по расцветкам больше всего развивается. Точнее, то что он пытается подстроиться под время и придумать что-то необычное. )

Надо было делать, потому что мне вряд ли в ближайшие пару лет удастся спокойно перенести все базы в про100 или базис. И, тем более, написать об этом пост. )

Я не видел на нашем рынке китайцев, если честно. Если уже есть – прошу простить.(

Чуток тож выскажусь 🙂

!ЗАПОМНИТЕ: Когда вы вписываете фасады в таблицу деталей ВСЕГДА первой идёт высота, а второй ширина. ВСЕГДА! И его нельзя вращать!

Вращать можно, но нужно понимать, что по первому размеру обычно идёт направление “волокон” рисунка на плёнке ЛДСП если конечно текстура имеет рисунок, а не просто одного цвета. Т.е. 500*350 это деталь где рисунок на текстуре идет вдоль размера 500мм. Если 350*500 – направление волокон текстуры идёт уже вдоль размера в 350мм.

Теперь, что касается кромки. Во время расчета или записи на листочке: 500к2*350к – деталь с направлением волокон по размеру 500мм по этому же размеру оклеивается кромкой с двух торцов. 350мм – поперек волокон и по этому размеру оклеивается кромкой с одного торца.

И на будущее. Толщина ЛДСП не 16мм, а 16,5, не 18мм, а 18,5. Сначала конечно проще ориентироваться на 16мм. Когда придет время, сами будете вспоминать при расчете, когда нужно учитывать, что две ЛДСП вместе это 33мм и 37мм соответственно. Например когда сделаете пять кухонных тумб и соедините их межстенными стяжками, вдруг обнаружите что у вас откуда то взялось в общей длине 5 мм лишних. Вот как раз отсюда и взялось 🙂